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今泉鋳造は、型製作・鋳造・機械加工を自社で完結できるワンストップ体制を構築しています。

従来のフローでは、鋳造会社で製品を製作した後、別の加工会社へ輸送し、加工後に鋳造会社へ戻して確認、さらに納品先へ輸送するという複数の工程が必要でした。今泉鋳造では、鋳造エリアから加工エリアへフォークリフトで移動するだけで工程が完結します。

この一貫体制により、輸送コスト・管理工数の削減、リードタイムの大幅短縮、責任の一元化・品質安定を実現しています。万が一、加工後に素形材の不良が発見された場合も、鋳造現場へすぐにフィードバックし、最短時間でリカバリーを行うことができます。

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今泉鋳造は、自動造型機と手込めの2つの製造方法を備え、量産品から少量の大型品まで幅広いニーズに対応しています。

自動造型機は、510mm×610mmの枠サイズで0.1〜30kgの中・小物鋳物の量産に適しています。1枠33秒、1日600枠の造型が可能で、効率的な量産体制を実現しています。

手込めは、1,000mm×1,500mmの枠サイズで30〜500kgの非量産鋳物に対応します。1枠10分、1日50枠の生産が可能で、大型品や少量多品種の製品に柔軟に対応できます。

両方式を組み合わせることで、月間350トンの生産能力を有しています。

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今泉鋳造は、型製作の段階で鋳造シミュレーションを実施し、事前に不良が発生しやすい箇所を予測しています。不良が予測された箇所には、型製作の段階で対策を施してから製作を開始するため、品質の安定化につながります。この技術は鋳物メーカーならではのノウハウです。

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鋳物には「巣」と呼ばれる空気の穴がどこかに発生する可能性があり、これを完全になくすことは困難です。

鋳造シミュレーションでは、凝固・湯流れの解析により、どこに不良が出やすいかを事前に把握できます。

今泉鋳造は、発光分光分析機、CNC三次元測定機、万能材料試験機、超音波探傷機など、多様な検査設備を社内に完備しています。

日々の検査結果をデータ化し、継続的な品質改善に活用するとともに、過去の履歴を追跡することでトレーサビリティを確保しています。不良が発生した際も即時に検査が可能で、原因究明を素早く行い、問題の早期発見・早期解決につなげています。

社内で検査を完結できるため、外注先との調整にかかる時間やコストが不要です。急な要望や仕様変更にも柔軟に対応できる体制を整えています。

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